一、內容提要：
1、5W3H
2、8D/5C報告
3、QC 舊七大手法
4、QC 新七大手法
5、ISO/TS16949 五大核心手冊
6、10S/五常法
7、7M1E
8、SPC八大判異準則/三大判穩(wěn)原則
9、IE 七大手法
10、ISO知識大總結
二、詳細內容規(guī)納：
1、5W3H思維模式
What,Where,When,Who,Why,How，How much，How feel
(1)Why：為何----為什么要做？為什么要如此做（有沒有更好的辦法）？ （做這項工作的原因或理由）
(2)What：何事----什么事？做什么？準備什么？（即明確工作的內容和要達成的目標）
(3)Where：何處----在何處著手進行最好？在哪里做？（工作發(fā)生的地點）？
(4)When：何時----什么時候開始？什么時候完成？ 什么時候檢查？（時間）
(5)Who：何人----誰去做？ （由誰來承擔、執(zhí)行？）誰負責？誰來完成？（參加人、負責人）？
(6)How：如何----如何做？如何提高效率？如何實施？方法怎樣？（用什么方法進行）？
(7)How much：何價----成本如何？達到怎樣的效果（做到什么程度）？ 數(shù)量如果？質量水平如何？費用產(chǎn)出如何？
概括：即為什么？是什么？何處？何時？由誰做？怎樣做？成本多少？結果會怎樣？ 也就是：要明確工作/任務的原因、內容、空間位置、時間、執(zhí)行對象、方法、成本。
再加上工作結果（how do you feel）：工作結果預測,就成為5W3H
2、8D/5C報告
（一）8D報告：
D0：準備
D1：成立改善小組
D2：問題描述
D3：暫時圍堵行動
D4：根本原因
D5：制訂永久對策
D6：實施/確認PCA
D7：防止再發(fā)生
D8：結案并祝賀
（二）5C報告：5C報告是DELL為質量問題解決而提出來的，即五個C打頭的英文字母的縮寫：描述；圍堵措施；原因；糾正措施；驗證檢查。相比于8D報告簡單了些，但是基本思想相同
為了書寫更優(yōu)良的5C報告，需要遵守“5C”準則：
C1：Correct（準確）：每個組成部分的描述準確，不會引起誤解；
C2：Clear（清晰）：每個組成部分的描述清晰，易于理解；
C3：Concise（簡潔）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的內容；
C4：Complete（完整）：包含復現(xiàn)該缺陷的完整步驟和其他本質信息；
C5：Consistent（一致）：按照一致的格式書寫全部缺陷報告。
3、QC 舊七大手法?
①。魚骨圖（又叫魚刺圖、樹枝圖、特性要因圖、因果圖、石川圖）（Characteristic Diagram）：魚骨追原因）。(尋找因果關系)
?②。層別法Stratification：層別作解析。 (按層分類,分別統(tǒng)計分析)
?③。柏拉圖（排列圖）Pareto Diagram：柏拉抓重點。 (找出“重要的少數(shù)”)
?④。查檢表（檢查表、查核表 ）Check List：查檢集數(shù)據(jù)。 (調查記錄數(shù)據(jù)用以分析)
?⑤。散布圖Scatter Diagram：散布看相關。 (找出兩者的關系)
?⑥。直方圖<層別法（分層圖）>Histogram：直方顯分布。 (了解數(shù)據(jù)分布與制程能力)
?⑦。管制圖（控制圖）Control Chart：管制找異常。 (了解制程變異)
4、QC 新七大手法
①關系圖法（關聯(lián)圖法）；
②KJ法（親和圖法、卡片法）；
③系統(tǒng)圖法（樹圖法）；
④矩陣圖法；
⑤矩陣數(shù)據(jù)分析法；
⑥PDPC法(Process Decision program chart 過程決策程序圖法)或重大事故預測圖法；
⑦網(wǎng)絡圖法（又稱網(wǎng)絡計劃技術<PERT>法或矢線圖也叫關鍵路線法）
5、ISO/TS16949 五大核心手冊
①、FMEA（潛在失效模式及后果分析）（Potential failure mode and effects Analysis）；
②、MSA（量測系統(tǒng)分析）；
③、SPC（統(tǒng)計制程管制）（Statistical Process Control）；
④、APQP（產(chǎn)品質量先期策劃和控制計劃）(Advanced Product Quality Planning (APQP) and Control Plan)；
⑤、PPAP(生產(chǎn)件批準程序)(Production Part Approval Process)五大手冊中最重要的是APQP
6、10S/五常法
（一）、由5S續(xù)出來的10S
1S：整理(SEIRI)
2S：整頓(SEITON)
3S：清掃(SEIS0)
4S：清潔(SEIKETSI)
5S：素養(yǎng)(SHITSIJKE)
6S：安全(SAFETY)
7S：節(jié)約(SAVING)/速度(speed)
8S：服務(SERVlCE)
9S：滿意(SATISFICATl0N)
10S：堅持
（二）五常法
五常法是用來維持質量環(huán)境的一種技術，西方國家稱5S。香港人稱為五常法，由于語文需要，故翻譯了五個英文字，即Structurise, Systematise, Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五個中文配合。也是我們平時所說：整理、整頓、清掃、清潔、修養(yǎng)。
中文 * 英語 (5-S) * 50點 * 庭實例 *
①、常組織 Structurise 10 把不需要的東西拋掉或回倉
②、常整頓 Systematise 10 30秒內就可找到文件
③、常清潔 Sanitise 5 個人清楚衛(wèi)生責任
④、常規(guī)范 Standardise 15 貯藏的透明度
⑤、常自律 Self-discipline 10 每天運用五常法
7、7M1E
<①Man；人
②Machine；機
③Material；料
④Method；法
⑤Environment；環(huán)
⑥現(xiàn)在說的5M1E是再加上測量（measure），如果再加上Management和Market,就是7M1E，這象5S一樣，有不同續(xù)法。>
8、SPC八大判異準則/三大判穩(wěn)原則
控制圖八大判異準則提練（這是我自己總結的，在本論壇別處有發(fā)貼）：
①、2/3A（連續(xù)3點中有2點在中心線同一側的B區(qū)外<即A區(qū)內>）
②、4/5C（連續(xù)5點中有4點在中心線同一側的C區(qū)以外）
③、6連串（連續(xù)6點遞增或遞減，即連成一串）
④、8缺C（連續(xù)8點在中心線兩側，但沒有一點在C區(qū)中）
⑤、9單側（連續(xù)9點落在中心線同一側）
⑥、14交替（連續(xù)14點相鄰點上下交替）
⑦、15全C（連續(xù)15點在C區(qū)中心線上下，即全部在C區(qū)內）
⑧、1界外（1點落在A區(qū)以外）
解說：
23456，AC連串串（連增或連減）；
---2/3、4/5、6分別對應A、C、連串串；即2/3A；4/5C；6連串。
81514，缺C全C交替轉
---8、15、14分別對應缺C、全C、交替轉；即8缺C；15全C；14上下交替。
9單側，一點在外
---9點在同一側；一點出A區(qū)外。
口決：
23456，AC連串串；
81 514，缺C全C交替轉；
9單側，一點在外。
（二）、控制圖的判穩(wěn)原則：
1.連續(xù)25點在控制線內；
2.連續(xù)35點最多有一點出界；
3.連續(xù)100點最多有兩點出界。
滿足上面任意一點都可以判定為穩(wěn)態(tài)。
9、ISO知識大總結
ISO9000有幾個主要的特性，概括起來就是“1個精髓和1個中心、2個基本點；3種特性、4個凡事和4大產(chǎn)品、5大模塊、6個文件、8項原則”，我把它再簡化為“112 344 568”
①、一個精髓：說、寫、做一致；
②、一個中心： 以顧客為中心
③、兩個基本點：顧客滿意和持續(xù)改進； w：
④、三個特性：適宜性、充分性、有效性。
⑤、四個凡事：凡事有人負責、凡事有章可循、
凡事有據(jù)可查、凡事有人監(jiān)督。
⑥、四大產(chǎn)品：服務、軟件、硬件、流程性材料。
⑦、五大模塊：（1個總過程，4個大過程）：
質量管理體系； 管理職責；資源管理；
產(chǎn)品實現(xiàn)； 測量、分析和改進
⑧、六個文件：ISO9000：2000版標準明確提出的6個程序文件必須制訂：
文件控制程序、質量記錄管理程序、內部審核程序、不合格品控制程序、糾正措施控制程序、預防措施控制程序。
⑨、八項原則：以顧客為中心、領導的作用、全員參與、過程方法、系統(tǒng)管理、持續(xù)改進、以事實為依據(jù)、與供方互利的關系。
10、IE 七大手法
①、程序分析;
②、時間分析;
③、動作分析
④、流水線分析;
⑤、稼動分析;
⑥、物料分析;
⑦、環(huán)境分析
11、常見表面處理的種類：
①打磨（拋光）
②電鍍
③噴涂/烤漆
④熱處理
⑤PVD（真空鍍膜）
⑥噴砂
⑦車紋
⑧擦紋（拉絲）
⑨氧化（上色）
⑩亞光
⑾做黑
⑿批邊
⒀批花
12、RoHS符合性10步曲”。
第一步：確定企業(yè)產(chǎn)品與RoHS指令的關聯(lián)度。（如果確定企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品屬于RoHS管轄范圍，則進入第二步）。
第二步：在企業(yè)內部組建全公司范圍的“符合性”團隊。
第三步：建立企業(yè)RoHS符合性的聲明。
第四步：建立企業(yè)內部RoHS符合性的實施計劃。
第五步：評估企業(yè)的供應鏈與RoHS指令的關聯(lián)度。
第六步：選擇合資格的供應商。
第七步：建立供應鏈材料聲明程序。
第八步：確保進行有限的檢測和結果的有效性。
第九步：與客戶交換RoHS指令符合性的數(shù)據(jù)信息。
第十步：將RoHS指令符合性的策略融入公司整體運做。即確定關聯(lián)-建立團隊-符合聲明-計劃-評估供應鏈-選擇供應商-供應鏈聲明-有限檢測-交換信息-融入整體運作。
